此案例中的測試試樣為某種密封件，實際使用時密封件會被壓縮到固定間距 1.217mm，因此用戶需要知道安裝過程中的壓力變化來調整安裝工藝。

基于此實際需求，測試要求為：以 0.5mm/min 的速度把試樣厚度壓縮到 1.217mm，維持此厚度 10min，記錄測試過程的力值。

用戶也正是按照這個要求，將初始壓盤間距設置為 2.5mm，在位移 1.283mm 也就是剩余 1.217mm 時開始保持橫梁不動，直到 10min，如下圖所示：

然而，按照此要求實施后用戶卻發現測試結束后的壓盤間距總是大于 1.217mm，因此測試數據準確性存疑。

表面看用戶的測試參數設置沒有問題，但實際上并沒有真正地做到控制試樣剩余厚度達到并保持 1.217mm。

任何力學測試系統都不是絕對剛性的，測試過程中載荷鏈會產生變形，因此試樣的變形和橫梁位移之間還是存在差異，并且力值越大，此差異越大，對于 1.217mm 這個厚度來說有不小的影響。

此外，密封件產品在壓縮后會有比較明顯的應力松弛，當壓力下降時，載荷鏈會有微小的彈性反彈，導致試樣厚度變化。因此，此次測試的難點有以下兩點：

選用承載高達 100kN 的壓盤，安裝壓盤并仔細地檢查和微調，確保壓盤安裝牢固并平行。盡管試驗設備擁有絕對位移編碼器，在設備中輸入壓盤信息即可直接識別壓盤間距，但鎖緊壓盤時用力的大小對夾具間距的影響無法計算。

考慮到測試的精度要求，此影響無法忽略，因此我們還是選擇將壓盤施加 5N 的力值對壓以確定位移零點。隨后調整初始夾具間距到 2.5mm，安裝撓度計并將位移歸零。

試樣已做模糊處理

設置撓度計變形量為壓縮位移，并將壓縮終點和保載控制變量均設為壓縮位移，也就是用撓度計控制變形量。

在撓度計的傳感器設置里將增益的控制方式設置為自動回路控制，此時設備會根據試樣剛度的變化自動調整橫梁位移和撓度計位移的比率，從而精確控制保載階段的試樣厚度。隨后放置試樣并執行測試。

為了更好地分析結果，需要采用雙 Y 軸顯示曲線，把力-時間曲線和壓縮位移-時間曲線放在同一張圖上，可以看到峰值力和峰值壓縮位移出現的時間幾乎重合。

進一步放大曲線發現兩個點還是存在約 0.5s 的時間差，并且最大壓縮位移相比設定值存在約 1.3μm 的過沖，這是因為試樣的應力松弛引發加載鏈反彈變形導致的。

壓縮位移在經歷短暫的過沖達到峰值。大約 1s 后，壓縮位移達到設定值 1.283mm 并再無過沖，隨后穩定在 1.2823mm~1.2824mm 之間，和設定值的誤差不到 1μm。

將坐標軸橫坐標調整為橫梁位移，縱坐標調整為壓力，可以發現橫梁位移 1.283mm 對應的測試力值為 4.784kN。 本次測試峰值力為 9.680kN，相比 4.784kN 增加了 102%。

精密試樣的高精度實驗需要準確識別可能的誤差來源，巧妙地設計實驗減少誤差，從而獲得更可靠的測試結果。

本次實驗我們采用了合適的測試附件，優化了夾具安裝等操作手法，結合設備能力得到了較為滿意的測試過程控制。經分析，測試結果比較可靠，符合理論和實際情況。